钢渣磁选工艺流程设计先进应用效果显著

钢铁厂加工过程中会产生大量的废渣，实现对这部分钢渣的有效利用对于资源的回收利用有着重要的意义。因此，本文就钢渣磁选工艺设计进行研究。

钢渣性质

钢渣物理性质主要包括密度、含水率、抗压性、易磨性，其密度一般在3.1-3.6g／cm之间，含水率一般控制在5％～6％之间，压碎值为20.4％～30.8％，抗压性能良好，耐磨，用易磨指数表示，标准砂为1，钢渣为0.7。

钢渣主要化学成分是CaO、SiO2、FeO、Fe2O3、游离氧化钙，矿物相以硅酸二钙为主，这些组成部分具有不稳定性，使得钢渣也不稳定，但是当这些成分在一定条件下消解基本完成之后，钢渣稳定。

钢渣磁选工艺流程设计

钢渣处理的目的是使钢渣尽量解离，使废金属料与渣分离，降低钢渣中的游离氧化钙(f—CaO)，消除钢渣的不稳定性，尽可能多地回收钢渣中的金属料，提高尾渣的综合利用率。钢渣的处理分为预处理和深加工。

预处理工艺

钢渣的预处理工艺是将原矿除去大块铁后进行筛分，筛上产物(+25mm物料)返回破碎，一25mm筛下产物进行磁滑轮分选，磁性精矿即为预处理流程铁精矿。具体流程见下图。预处理工艺流程指标见下表。

钢渣磁选工艺

对预处理工艺产出的磁选精矿进行深加工。采取“磨矿一筛分一磁选一浓密一过滤”的深度处理方式，可获得不同粒度的铁粒、铁片和铁精矿。具体流程见下图：

将钢渣磁选产品送入球磨机，经球磨机排料端自然排出，球磨机排料经圆筒筛分成筛上和筛下两个产品；筛上产品经磁滑轮分选出块铁和尾渣，分别进块铁中间仓和尾渣仓。块铁经烘干机烘干后，含水量减为2％以下，进入块铁成品仓，尾渣返回到原料仓；筛下产品经螺旋分级机分选出溢流和返砂，在螺旋分级机的上方设有喷淋水，通过控制喷淋水的大小来控制分级机溢流品位，进而控制分级机返砂品位，分级机返砂通过皮带运输进入精粉粉料槽，分级机溢流经泵送至浓密机，浓密机底流通过过滤机过滤后进入尾粉粉料槽。

主要工艺指标：原料粒钢品位62％；磁选粉品位42％；精块钢品位90％，水分≤2％；精粉品位60％，水分≤10％；成品粒钢产率33％；精粉产率40％；尾粉产率27％。

1、磨矿系统

钢渣磁选的准备工作包括破碎和磨矿，磨矿是磁选前钢渣准备的后一道工序。而磨矿产品质量直接影响磁选产品的指标。

磨矿工艺流程为一段开路磨矿，磨矿排矿端设圆筒筛，圆筒筛焊接在球磨机的中空轴上与球磨机同步运转，筛孔1．5mm；圆筒筛上部设有冲洗水。

球磨机具有启动电流大、对电网冲击较大的特点，因此球磨机配套设施设计选用了国内较成熟的应用技术，润滑系统选用了高低压稀油润滑站、气动离合器以及慢速传动装置，并根据现场生产实际选用了6kw高压同步传动电机，以降低线路损耗。

2、选别系统

选别系统是磁选工艺中为重要的系统之一，它直接关系到磁选的效果，因而在设计、设备选择等方面都要采取相应的措施，选择较好的系统，达到更好的生产效果。第一、设计特点。采用粗细分选，磁选和重选联合选别的方法，这样不仅能够充分利用物料，还能够提高钢渣的利用率。第二、设备选择。圆筒筛筛上部采用磁滑轮进行选别，磁滑轮选用圆筒筛筛下部采用螺旋分级机选别，它的溢流作为尾矿产品输出，螺旋分级机能够控制返砂品位，使得成品输出品位合格。第三、生产情况。从钢渣磁选深加工的实际情况来看，为了调节精矿产品的品位，可以通过调节截矿板和喷淋水大小来实现这个目的，实际工作表明，都能够达到设计指标。

3、产品脱水及干燥

经过磨矿和选别之后，还需要对产品进行脱水和干燥，这也是不可缺少的重要工作。第一、产品水分要求。本工艺产品含水率都达到要求，精块钢含水 2％，精铁粉含水小于l0％，过滤采用带式过滤机，尾粉含水 10％，过滤采用内滤机。第二、设备选择精块钢干燥采用煤气发生烘干系统，精铁粉过滤采用带式过滤机，尾粉过滤一期工程采用内滤机，二期工程采用压滤机。第三、生产实践。精块钢煤气发生烘干系统水分控制在2％以下，满足要求。尾粉过滤采用内滤机效果不好，二期工程采用压滤机效果很好，满足了生产的要求。

应用效果

磁选尾矿深加工工艺流程指标见表5。

钢渣磁选是钢渣再利用的较好工艺技术，钢渣中铁及铁化合物含量较多，经过磁选，渣和钢分离，钢渣中的金属铁得到充分回收，渣钢的品位达67．5％以上，金属铁含量为11．36％。目前，炼钢厂钢渣磁选生产能力可满足炼钢需要，无钢渣积压影响炼钢排渣，实现当月新渣100％加工回收，提高了钢渣资源化利用率，实现转炉钢渣“零排放”，符合国家发展循环经济的总体要求，同时也产生显著的经济效益和社会效益。

钢渣磁选选矿工艺流程产品的综合利用，可促进企业发展循环经济、提高废物资源化的利用，节约矿产资源，保护生态环境。为此，我公司提供优质的钢渣磁选生产工艺全套设备，产品规格型号齐全，性能高产，欢迎前来选购。